10.07.2017
„Wir stehen erst am Anfang der Automatisierung“, wie es der Geschäftsführer von Heidelberg Austria Roland Spatt im Interview mit der Graphischen Revue auf den Punkt brachte.
Graphische Revue | 02.2017
Roland Spatt, Geschäftsführer von Heidelberg Austria
Durchschnittliche Auflagenhöhe
Optimierung im Drucksaal
Heidelberg nutzt hier die Möglichkeiten der Digitalisierung, die zu einem Paradigmenwechsel in der industriellen Druckproduktion führen und ein autonomes Drucken ermöglichen. In der Praxis gibt es bereits Unternehmen, die davon Gebrauch machen und die Übergabe von letzten auf den ersten Gutbogen vollkommen autonom erledigen lassen.
Der Trend zur Automatisierung und höherer Produktivität spiegelt sich auch in den internationalen und nationalen Verkaufszahlen wider. Reine Akzidenzdruckereien, aber auch solche mit einem Verpackungsanteil investieren in lange Wendemaschinen mit acht oder sogar zehn Druckwerken. Auffallend ist hier, dass bereits 45 Prozent aller Wendemaschinen von Heidelberg mit Lackierwerk ausgeliefert werden. Was noch vor ein paar Jahren als exotische Konfiguration galt, ist heute schon fast eine Standardausstattung. Dies liegt sicherlich auch daran, dass die Wendemaschinen in den letzten Jahren alle Limitationen aus der Vergangenheit punkto Qualität im Schön- und Widerdruck, aber auch der Produktivität hinter sich gelassen haben.
Das Flaggschiff von Heidelberg, die Speedmaster XL 106, erreicht im Wendebetrieb eine maximale Geschwindigkeit von 18.000 Bogen, die selbst durch ein Lackierwerk nicht in die Knie gezwungen wird. Sogar eingefleischten Printproducern fällt es heute schwer noch einen Unterschied zwischen der Vorder- und Rückseite eines Bogens auszumachen. Diese Entwicklung haben unter anderem der modulare Ausleger, die Luftkennlinien für Schmal- und Breitbahnpapiere und das Trocknerkonzept beflügelt.
Seit Jänner 2016 hat Heidelberg in Österreich insgesamt 60 Druckwerke, verteilt auf sieben Wendemaschinen, ausgeliefert. Die sieben Maschinen produzieren schon, vier davon sind mit einem Lackierwerk und zwei sind mit UV-Komponenten ausgestattet, der Rest sind konventionelle Maschinen. Die Zahlen der letzten 14 Monate zeigen, dass trotz dem herausfordernden wirtschaftlichen Umfeld immer noch viel investiert wird und die Unternehmen an ihre Zukunft glauben.
Eines davon ist die Druckerei Bösmüller, die erfolgreiches Wirtschaften durch die Freude am Tun, die Begeisterung für das Werk und den verantwortungsvollen Umgang mit Mensch, Technik und Umwelt verbindet. In diesem Dreieck versucht man sich der anhaltenden Preiserosion entgegenzusetzen und die Kunden von dem Mehrwert, dem man als Unternehmen bieten kann, zu überzeugen.
Dies gehe nur, indem man durch einen hohen persönlichen Einsatz versuche, die Kaufmotive herauszufinden, betont die Geschäftsführerin Doris Wallner-Bösmüller. Nachdem im letzten Jahr der Generationswechsel erfolgreich über die Bühne gegangen ist und man mit Markus Purker zusätzlich einen profunden Kenner der Branche in die Geschäftsführung geholt hat, wurden parallel dazu die Weichen für eine neue maschinelle Ausrichtung im Druck gestellt. Von zwei Gerade-aus-Maschinen ist das Stockerauer Unternehmen auf eine Speedmaster XL 106 Achtfarben plus Lack umgestiegen – und dies bei einem Verpackungsanteil von etwa 30 Prozent. „Wir haben eine eierlegende Wollmilchsau gesucht, ob die Speedmster XL 106 das wirklich ist, werden wir in zwei bis drei Jahren sehen“, schildert Markus Purker. Allerdings habe man in den ersten zehn Tagen, in denen die Maschine angelaufen ist, schon mehr erreicht, als man sich vorgenommen habe. Dazu trage einerseits der hohe Automatisierungsgrad und andererseits das neue Bedienkonzept IntelliStar 2 bei, das den Drucker bei der Organisation sowie bei der Abarbeitung der Aufträge unterstützt und der Schlüssel zur Umsetzung des Push-to-Stop-Konzeptes ist. Das Optimierungspotenzial, das man hier über die nächsten Jahre heben könnte, wird von Markus Purker auf rund zwei Drittel geschätzt.
Mit der Achtfarben könne man im Wesentlichen das Gleiche wie vorher, allerdings mit einer deutlich gesteigerten Effizienz. Mit der maximalen Bedruckstoffstärke von 0,8 Millimetern sei auch eine gemischte Produktion zwischen Akzidenz und Verpackung problemlos möglich und man könne so beide Marktsegmente bedienen. „Die Achtfarben Speedmaster XL 106 ist für uns ein optimales Werkzeug, um unsere Stärken im Sinne unserer Kunden weiter auszubauen“, versichert Doris Wallner-Bösmüller.
Die Buchdruckerei Lustenau (BuLu) hat bereits 2013 mit der Installation einer Zehnfarben-Speedmaster XL 106 von Heidelberg mit LPL-Technologie ein Ausrufezeichen gesetzt. Mit der Möglichkeit, vor und nach der Wendung zu lackieren, hat das Unternehmen seine Wettbewerbsfähigkeit erhöht und sich neue Möglichkeiten der Veredelung ins Haus geholt. „Bei den aktuellen Rahmenbedingungen am Markt müssen wir unser volles Augenmerk auf eine möglichst effiziente Produktion legen. Vor diesem Hintergrund haben wir 2016 eine weitere Achtfarben Speedmaster XL 106 plus Lackwerk in Betrieb genommen“, schildert die Geschäftsführerin der BuLu, Christine Schwarz-Fuchs. So setzt man fast ausschließlich auf Wende-Technologie von Heidelberg, die noch durch eine Sechsfarben-Geradeaus-Maschine ergänzt wird. Wobei die Maschine nur noch im Ein-Schicht- Betrieb läuft und auch als Back-up genutzt wird.
Das Vorarlberger Unternehmen hat sich ganz bewusst für eine Maschine der 15.000-Generation entschieden, denn bei den immer kleiner werdenden Auflagen, die durchschnittlich bei 5.000 Exemplaren liegen, stehen nicht die Druckgeschwindigkeiten, sondern vielmehr die Rüstzeiten im Vordergrund. Und hier hat man aus dem Vollen geschöpft: Dazu gehören Autoplate XL für den vollautomatischen und simultanen Plattenwechsel und das Inline-Farbsystem Prinect Inpress Control, das Farbe und Passer bei laufender Maschine misst und regelt. Vom letzten Auflagenbogen bis zum ersten Gutbogen vergehen im Akzidenzdruck, wenn kein visuelles Farbabstimmen erforderlich ist, gerade einmal fünf Minuten. Hier konnte man in Verbindung mit der LPL-Technologie viel Erfahrung sammeln, von der auch die Drucker an der Achtfarben profitieren. Die Wendetechnologie sei heute absolut ausgereift, sodass man punkto Qualität und Leistung keine Kompromisse mehr eingehen müsse. Die Herausforderung sei es vielmehr, den Appetit der beiden Wendemaschinen zu stillen. Hier versucht man den Vertrieb in Richtung Export weiter auszubauen und parallel einen Webshop zu starten, der Anfang Mai unter www.bulu.at/webshop/ online gehen wird.
Bei gugler* print in Melk ging im März eine Achtfarben-Maschine Speedmaster XL 106 in Betrieb, die einen großen Sprung für das Unternehmen darstellt und ein wichtiges Werkzeug ist, um die eingeschlagene Strategie umzusetzen. Der Geschäftsführer Ernst Gugler betont aber, dass man mit einer Maschine keine Strategie kauft, dies sei eine Angelegenheit, an der er und sein Team schon seit Jahren feilen. Das Unternehmen hat das Thema Nachhaltigkeit schon frühzeitig besetzt und ist heute international ein Vorreiter auf diesem Gebiet. Ein Beispiel ist das Cradle-to-Cradle- (C2C) Konzept, mit dem gugler* print die Idee der Kreislaufwirtschaft in der Druckindustrie etabliert hat und den Ansatz auch an europäische Partner lizensiert.
Die Vorteile der Kreislaufwirtschaft werden mittlerweile auch von der Politik und Industrie erkannt und somit steige auch die Nachfrage nach Druckprodukten nach dem C2CAnsatz. „Die höhere Effektivität der Achtfarben ermöglicht es uns jetzt Cradle-to-Cradle-Produkte in größeren Auflagen anzubieten. Die vergangenen Jahre haben uns gezeigt, dass wir mit diesem Ansatz goldrichtig liegen und damit eine zusätzliche Nachfrage erzeugen, die uns auch Chancen im Export ermöglicht“, versichert Ernst Gugler. In der Druckmaschine stecken auch einige Features, die die Idee der Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft unterstützen. So wird die Maschine mit Wasser aus einem eigenen Brunnen gekühlt und die Abwärme wird im Winter für die Heizung des Firmengebäudes genutzt. Aus dem Wartezustand geht die Anlage automatisch in den Standby-Modus über, wodurch der Energieverbrauch um 50 Prozent reduziert wird. „Uns war es wichtig, den Energieverbrauch pro gedrucktem Bogen zu senken, und das haben wir ganz klar geschafft.“ Was man durch die Errichtung des ersten C2C inspirierten Plusenergiegebäude zusätzlich noch unterstreicht.
Da die Speedmaster XL nicht wählerisch bei der Bedruckstoffstärke ist und Kartone bis zu 0,8 mm verarbeitet, tun sich für gugler* print auch Chancen im Verpackungsdruck auf. „Cradle-to-Cradle passt natürlich ideal zum Thema Verpackung, um sie zu einem Teil der Kreislaufwirtschaft zu machen“, ist sich Ernst Gugler sicher und strahlt grundsätzlich eine positive Stimmung aus. Er rechnet aufgrund der digitalen Ermüdung mit einem starken Comeback von Print.
Das Druckhaus Gössler in Dornbirn hat in den letzten Jahren ein beachtliches Wachstum verzeichnet und das ohne eigenen Außendienst. Das Erfolgsrezept klingt einfach und ist dennoch in der täglichen Umsetzung herausfordernd. „Erstklassige Qualität, Termine und Zusagen einzuhalten und das ganze noch zu fairen Preisen, das ist unsere Art der Kundenbindung“, versichert der Geschäftsführer Bernhard Gössler.
Das zu diesem Ansatz die LED-Technologie passt, bei der ein vollkommen durchgetrockneter Bogen in die Auslage gelangt, liegt auf der Hand. Erste Erfahrungen hat das Vorarlberger Unternehmen mit der LED-Technologie im Rahmen eines Retrofit-Paktes an einer Speedmaster CD 74 gemacht. Diese Erfahrung ist jetzt in die jüngste Investitionsentscheidung eingeflossen.
Bernhard Gössler hat sich für eine Achtfarben-Speedmaster-XL-106 entschieden, die für eine gemischte Produktion für konventionelle und LED-Druckfarben ausgelegt ist. „Aufgrund der höheren Kosten der LED-Farben drucken wir ab einer Auflage von etwa 5.000 Bogen ausschließlich mit konventionellen Druckfarben.“ Die Herausforderungen einer gemischten Produktion liegen darin, dass man für beide Farbsysteme ein passendes Waschmittel benötigt. „Wenn man das gefunden hat, ist eine gemischte Produktion überhaupt kein Problem“, versichert der Geschäftsführer.
Dass man sich mit der Speedmaster XL 106 ein Hochleistungsaggregat ins Haus holt, war Bernhard Gössler klar, doch dass bereits nach zwei Wochen Vollbetrieb der Zähler bei 1,2 Millionen Bogen steht, überrascht ihn dann doch etwas.
Die 18.000 Bogen in der Stunde seien für die Speedmaster XL 106 nicht die Ausnahme, sondern die Regel. Voraussetzung dafür seien aber gute Drucker, die das Potenzial der Maschine nutzen können und ein entsprechender Workflow, um den gesamten Betrieb in Schwung zu halten. Hier habe man mit dem Prinect-Workflow von heidelberg eine solide Basis gelegt. Mit der Investition sind natürlich auch die Kapazitäten angestiegen. Da man aber bisher Aufträge im niedrigen siebenstelligen Euro-Bereich ausgelagert hat, kann man den Appetit der Achtfarben stillen. Ein autonomes Drucken, wie es Heidelberg aktuell mit „Push-to-Stop“ propagiert, sei bei Standardaufträgen mit einer einheitlichen Farbgebung durchaus möglich. Bei einem Buch mit insgesamt 39 Bogen habe man das bereits durchexerziert. Für den ersten Bogen wurden etwa 15 Minuten bis zum ersten Gutbogen benötigt. Danach wurden nur noch die Platten gewechselt, ein Abzug kontrolliert und den Rest erledigte die Speedmaster XL 106 von selbst.
10.07.2017
„Wir stehen erst am Anfang der Automatisierung“, wie es der Geschäftsführer von Heidelberg Austria Roland Spatt im Interview mit der Graphischen Revue auf den Punkt brachte.
Graphische Revue | 02.2017
Heidelberg nutzt hier die Möglichkeiten der Digitalisierung, die zu einem Paradigmenwechsel in der industriellen Druckproduktion führen und ein autonomes Drucken ermöglichen. In der Praxis gibt es bereits Unternehmen, die davon Gebrauch machen und die Übergabe von letzten auf den ersten Gutbogen vollkommen autonom erledigen lassen.
Der Trend zur Automatisierung und höherer Produktivität spiegelt sich auch in den internationalen und nationalen Verkaufszahlen wider. Reine Akzidenzdruckereien, aber auch solche mit einem Verpackungsanteil investieren in lange Wendemaschinen mit acht oder sogar zehn Druckwerken. Auffallend ist hier, dass bereits 45 Prozent aller Wendemaschinen von Heidelberg mit Lackierwerk ausgeliefert werden. Was noch vor ein paar Jahren als exotische Konfiguration galt, ist heute schon fast eine Standardausstattung. Dies liegt sicherlich auch daran, dass die Wendemaschinen in den letzten Jahren alle Limitationen aus der Vergangenheit punkto Qualität im Schön- und Widerdruck, aber auch der Produktivität hinter sich gelassen haben.
Das Flaggschiff von Heidelberg, die Speedmaster XL 106, erreicht im Wendebetrieb eine maximale Geschwindigkeit von 18.000 Bogen, die selbst durch ein Lackierwerk nicht in die Knie gezwungen wird. Sogar eingefleischten Printproducern fällt es heute schwer noch einen Unterschied zwischen der Vorder- und Rückseite eines Bogens auszumachen. Diese Entwicklung haben unter anderem der modulare Ausleger, die Luftkennlinien für Schmal- und Breitbahnpapiere und das Trocknerkonzept beflügelt.
Seit Jänner 2016 hat Heidelberg in Österreich insgesamt 60 Druckwerke, verteilt auf sieben Wendemaschinen, ausgeliefert. Die sieben Maschinen produzieren schon, vier davon sind mit einem Lackierwerk und zwei sind mit UV-Komponenten ausgestattet, der Rest sind konventionelle Maschinen. Die Zahlen der letzten 14 Monate zeigen, dass trotz dem herausfordernden wirtschaftlichen Umfeld immer noch viel investiert wird und die Unternehmen an ihre Zukunft glauben.
Eines davon ist die Druckerei Bösmüller, die erfolgreiches Wirtschaften durch die Freude am Tun, die Begeisterung für das Werk und den verantwortungsvollen Umgang mit Mensch, Technik und Umwelt verbindet. In diesem Dreieck versucht man sich der anhaltenden Preiserosion entgegenzusetzen und die Kunden von dem Mehrwert, dem man als Unternehmen bieten kann, zu überzeugen.
Dies gehe nur, indem man durch einen hohen persönlichen Einsatz versuche, die Kaufmotive herauszufinden, betont die Geschäftsführerin Doris Wallner-Bösmüller. Nachdem im letzten Jahr der Generationswechsel erfolgreich über die Bühne gegangen ist und man mit Markus Purker zusätzlich einen profunden Kenner der Branche in die Geschäftsführung geholt hat, wurden parallel dazu die Weichen für eine neue maschinelle Ausrichtung im Druck gestellt. Von zwei Gerade-aus-Maschinen ist das Stockerauer Unternehmen auf eine Speedmaster XL 106 Achtfarben plus Lack umgestiegen – und dies bei einem Verpackungsanteil von etwa 30 Prozent. „Wir haben eine eierlegende Wollmilchsau gesucht, ob die Speedmster XL 106 das wirklich ist, werden wir in zwei bis drei Jahren sehen“, schildert Markus Purker. Allerdings habe man in den ersten zehn Tagen, in denen die Maschine angelaufen ist, schon mehr erreicht, als man sich vorgenommen habe. Dazu trage einerseits der hohe Automatisierungsgrad und andererseits das neue Bedienkonzept IntelliStar 2 bei, das den Drucker bei der Organisation sowie bei der Abarbeitung der Aufträge unterstützt und der Schlüssel zur Umsetzung des Push-to-Stop-Konzeptes ist. Das Optimierungspotenzial, das man hier über die nächsten Jahre heben könnte, wird von Markus Purker auf rund zwei Drittel geschätzt.
Mit der Achtfarben könne man im Wesentlichen das Gleiche wie vorher, allerdings mit einer deutlich gesteigerten Effizienz. Mit der maximalen Bedruckstoffstärke von 0,8 Millimetern sei auch eine gemischte Produktion zwischen Akzidenz und Verpackung problemlos möglich und man könne so beide Marktsegmente bedienen. „Die Achtfarben Speedmaster XL 106 ist für uns ein optimales Werkzeug, um unsere Stärken im Sinne unserer Kunden weiter auszubauen“, versichert Doris Wallner-Bösmüller.
Die Buchdruckerei Lustenau (BuLu) hat bereits 2013 mit der Installation einer Zehnfarben-Speedmaster XL 106 von Heidelberg mit LPL-Technologie ein Ausrufezeichen gesetzt. Mit der Möglichkeit, vor und nach der Wendung zu lackieren, hat das Unternehmen seine Wettbewerbsfähigkeit erhöht und sich neue Möglichkeiten der Veredelung ins Haus geholt. „Bei den aktuellen Rahmenbedingungen am Markt müssen wir unser volles Augenmerk auf eine möglichst effiziente Produktion legen. Vor diesem Hintergrund haben wir 2016 eine weitere Achtfarben Speedmaster XL 106 plus Lackwerk in Betrieb genommen“, schildert die Geschäftsführerin der BuLu, Christine Schwarz-Fuchs. So setzt man fast ausschließlich auf Wende-Technologie von Heidelberg, die noch durch eine Sechsfarben-Geradeaus-Maschine ergänzt wird. Wobei die Maschine nur noch im Ein-Schicht- Betrieb läuft und auch als Back-up genutzt wird.
Das Vorarlberger Unternehmen hat sich ganz bewusst für eine Maschine der 15.000-Generation entschieden, denn bei den immer kleiner werdenden Auflagen, die durchschnittlich bei 5.000 Exemplaren liegen, stehen nicht die Druckgeschwindigkeiten, sondern vielmehr die Rüstzeiten im Vordergrund. Und hier hat man aus dem Vollen geschöpft: Dazu gehören Autoplate XL für den vollautomatischen und simultanen Plattenwechsel und das Inline-Farbsystem Prinect Inpress Control, das Farbe und Passer bei laufender Maschine misst und regelt. Vom letzten Auflagenbogen bis zum ersten Gutbogen vergehen im Akzidenzdruck, wenn kein visuelles Farbabstimmen erforderlich ist, gerade einmal fünf Minuten. Hier konnte man in Verbindung mit der LPL-Technologie viel Erfahrung sammeln, von der auch die Drucker an der Achtfarben profitieren. Die Wendetechnologie sei heute absolut ausgereift, sodass man punkto Qualität und Leistung keine Kompromisse mehr eingehen müsse. Die Herausforderung sei es vielmehr, den Appetit der beiden Wendemaschinen zu stillen. Hier versucht man den Vertrieb in Richtung Export weiter auszubauen und parallel einen Webshop zu starten, der Anfang Mai unter www.bulu.at/webshop/ online gehen wird.
Bei gugler* print in Melk ging im März eine Achtfarben-Maschine Speedmaster XL 106 in Betrieb, die einen großen Sprung für das Unternehmen darstellt und ein wichtiges Werkzeug ist, um die eingeschlagene Strategie umzusetzen. Der Geschäftsführer Ernst Gugler betont aber, dass man mit einer Maschine keine Strategie kauft, dies sei eine Angelegenheit, an der er und sein Team schon seit Jahren feilen. Das Unternehmen hat das Thema Nachhaltigkeit schon frühzeitig besetzt und ist heute international ein Vorreiter auf diesem Gebiet. Ein Beispiel ist das Cradle-to-Cradle- (C2C) Konzept, mit dem gugler* print die Idee der Kreislaufwirtschaft in der Druckindustrie etabliert hat und den Ansatz auch an europäische Partner lizensiert.
Die Vorteile der Kreislaufwirtschaft werden mittlerweile auch von der Politik und Industrie erkannt und somit steige auch die Nachfrage nach Druckprodukten nach dem C2CAnsatz. „Die höhere Effektivität der Achtfarben ermöglicht es uns jetzt Cradle-to-Cradle-Produkte in größeren Auflagen anzubieten. Die vergangenen Jahre haben uns gezeigt, dass wir mit diesem Ansatz goldrichtig liegen und damit eine zusätzliche Nachfrage erzeugen, die uns auch Chancen im Export ermöglicht“, versichert Ernst Gugler. In der Druckmaschine stecken auch einige Features, die die Idee der Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft unterstützen. So wird die Maschine mit Wasser aus einem eigenen Brunnen gekühlt und die Abwärme wird im Winter für die Heizung des Firmengebäudes genutzt. Aus dem Wartezustand geht die Anlage automatisch in den Standby-Modus über, wodurch der Energieverbrauch um 50 Prozent reduziert wird. „Uns war es wichtig, den Energieverbrauch pro gedrucktem Bogen zu senken, und das haben wir ganz klar geschafft.“ Was man durch die Errichtung des ersten C2C inspirierten Plusenergiegebäude zusätzlich noch unterstreicht.
Da die Speedmaster XL nicht wählerisch bei der Bedruckstoffstärke ist und Kartone bis zu 0,8 mm verarbeitet, tun sich für gugler* print auch Chancen im Verpackungsdruck auf. „Cradle-to-Cradle passt natürlich ideal zum Thema Verpackung, um sie zu einem Teil der Kreislaufwirtschaft zu machen“, ist sich Ernst Gugler sicher und strahlt grundsätzlich eine positive Stimmung aus. Er rechnet aufgrund der digitalen Ermüdung mit einem starken Comeback von Print.
Das Druckhaus Gössler in Dornbirn hat in den letzten Jahren ein beachtliches Wachstum verzeichnet und das ohne eigenen Außendienst. Das Erfolgsrezept klingt einfach und ist dennoch in der täglichen Umsetzung herausfordernd. „Erstklassige Qualität, Termine und Zusagen einzuhalten und das ganze noch zu fairen Preisen, das ist unsere Art der Kundenbindung“, versichert der Geschäftsführer Bernhard Gössler.
Das zu diesem Ansatz die LED-Technologie passt, bei der ein vollkommen durchgetrockneter Bogen in die Auslage gelangt, liegt auf der Hand. Erste Erfahrungen hat das Vorarlberger Unternehmen mit der LED-Technologie im Rahmen eines Retrofit-Paktes an einer Speedmaster CD 74 gemacht. Diese Erfahrung ist jetzt in die jüngste Investitionsentscheidung eingeflossen.
Bernhard Gössler hat sich für eine Achtfarben-Speedmaster-XL-106 entschieden, die für eine gemischte Produktion für konventionelle und LED-Druckfarben ausgelegt ist. „Aufgrund der höheren Kosten der LED-Farben drucken wir ab einer Auflage von etwa 5.000 Bogen ausschließlich mit konventionellen Druckfarben.“ Die Herausforderungen einer gemischten Produktion liegen darin, dass man für beide Farbsysteme ein passendes Waschmittel benötigt. „Wenn man das gefunden hat, ist eine gemischte Produktion überhaupt kein Problem“, versichert der Geschäftsführer.
Dass man sich mit der Speedmaster XL 106 ein Hochleistungsaggregat ins Haus holt, war Bernhard Gössler klar, doch dass bereits nach zwei Wochen Vollbetrieb der Zähler bei 1,2 Millionen Bogen steht, überrascht ihn dann doch etwas.
Die 18.000 Bogen in der Stunde seien für die Speedmaster XL 106 nicht die Ausnahme, sondern die Regel. Voraussetzung dafür seien aber gute Drucker, die das Potenzial der Maschine nutzen können und ein entsprechender Workflow, um den gesamten Betrieb in Schwung zu halten. Hier habe man mit dem Prinect-Workflow von heidelberg eine solide Basis gelegt. Mit der Investition sind natürlich auch die Kapazitäten angestiegen. Da man aber bisher Aufträge im niedrigen siebenstelligen Euro-Bereich ausgelagert hat, kann man den Appetit der Achtfarben stillen. Ein autonomes Drucken, wie es Heidelberg aktuell mit „Push-to-Stop“ propagiert, sei bei Standardaufträgen mit einer einheitlichen Farbgebung durchaus möglich. Bei einem Buch mit insgesamt 39 Bogen habe man das bereits durchexerziert. Für den ersten Bogen wurden etwa 15 Minuten bis zum ersten Gutbogen benötigt. Danach wurden nur noch die Platten gewechselt, ein Abzug kontrolliert und den Rest erledigte die Speedmaster XL 106 von selbst.
