Ein wichtiges Glied in der Kette der vollautomatischen Druckproduktion ist die Bereitstellung beschädigungsfreier Druckplatten, in sortierter Reihenfolge und zum richtigen Zeitpunkt. Alle manuellen Eingriffe – sogenannte Touch Points – stellen dabei eine erhebliche Fehlerquelle dar und bergen das Risiko von Beschädigungen. Darüber hinaus ergibt sich aus der Vermeidung dieser Touch Points ein nicht zu vernachlässigendes Potential zur Kostensenkung in der Vorstufe.
Heute ist an allen Speedmaster Maschinen navigiertes Drucken mit Push to Stop möglich. Das patentierte Intellistart 3 definiert alle für den Auftragswechsel notwendigen Arbeitsschritte ganz ohne einen Bedienereingriff und schafft maximale Transparenz bei laufenden sowie anstehenden Prozessen. Intelliguide simuliert live den zeitoptimierten Ablauf und enthält, falls erforderlich, auch die manuell auszuführenden Arbeitsschritte.
Die Intelligenz der Maschine minimiert den Einfluss des Bedieners auf die Performance. Die Produktivität steigt, Prozesse werden beschleunigt, planbar und reproduzierbar. Der Bediener wird an einem modernen und attraktiven Arbeitsplatz durch die Prozesse navigiert und kann so den immens gestiegenen täglichen Anforderungen standhalten. Push to Stop auf einem neuen Level – für eine optimierte Overall Equipment Effectiveness an allen Speedmaster Modellen.
Mit der neuen Push to Stop-Funktion sind unsere Stahlfolder Peak Performance Falzmaschinen (Stahlfolder TH/KH 82-P und TX 96) vollständig im Smart Print Shop angekommen. Mit Push to Stop produzieren Sie mehrere, unterschiedliche Signaturen oder Jobs im gleichen Format und der gleichen Falzart auf einer gemeinsamen Palette – komplett ohne Touchpoints. Signaturen-Trennung mittels Papierfahnen im Stapel oder durch unterschiedliche Paletten sind damit Vergangenheit: Sie stapeln die Signaturen einfach in Ihrer Druckmaschine übereinander auf eine Palette.
Die intelligente Steuerung der Falzmaschine erkennt den Signaturen-Wechsel selbstständig – die Kamera in der Maschine erfasst jeden auf dem Druckbogen aufgedruckten Barcode. Die Falzmaschine leitet daraufhin alle notwendigen Maßnahmen zum Jobwechsel ein und führt diese automatisch aus. Der Bediener kann sich voll und ganz auf die Falzqualität konzentrieren und greift nur noch ein, um die Produktion zu stoppen.
Micropress Printers Ltd. produziert eine breite Palette von Druckprodukten, angefangen von Prospekten über Zeitschriften bis hin zu Katalogen. Diese in verschiedenen Formaten und mit unterschiedlichen Papierqualitäten. Das Unternehmen läuft praktisch rund um die Uhr und hat nur eine Pause am Samstagabend. James Cross, Produktionsleiter bei Micropress Printers Ltd., kann mit seiner neuen Speedmaster XL 106-8-P nun mit dem Push to Stop-Konzept bis zu 30 Aufträge automatisch abarbeiten.
Die polnische Druckerei Preston Packaging ist spezialisiert auf die Produktion von Vollpappverpackungen, Informationsbroschüren und Produkthandbüchern für die Pharma-, Kosmetik- und Nahrungsergänzungsindustrie. Ihre Speedmaster XL 106-7 + LYYL UV ist mit einem Prinect Press Center XL Leitstand, einem Wallscreen XL und der einzigartigen Intellistart Software für das Auftragsänderungsmanagement ausgestattet, was die Effizienz der Maschinennutzung und die Optimierung der Rüstzeiten maßgeblich verbessert. So ausgerüstet kann die Druckmaschine im Push to Stop Modus vollkommen autonom arbeiten.
My Press Co. Ltd zählt zu den führenden Lebensmittel-Etikettendruckern in Thailand. Mit der Implementierung des digitalen Prinect Workflows, in den alle Maschinen voll integriert sind, nutzt My Press die Push to Stop Technologie von HEIDELBERG, um den Automatisierungsgrad von Industry 4.0 in den Drucksaal zu bringen. „Durch optimierte und standardisierte Prozesse haben wir unsere Kosten gesenkt und Geschwindigkeit und Genauigkeit enorm gesteigert. Die Rüstzeiten konnten um 80 Prozent reduziert werden. Ein Auftragswechsel dauert nur 10 bis 15 Minuten“, berichtet Somsak Amonpitak, Inhaber der My Press Co. Ltd Druckerei. Außerdem wurde die Menge an Anlaufmakulatur drastisch reduziert. Je nach Auftrag werden nun nur noch zwischen 100 und 300 Makulaturbogen erzeugt, gegenüber fast 1.000 Bogen mit der alten Druckmaschine.
