Servant à la fois de relais d'information, de support publicitaire et de base pour des éléments de sécurité innovants, l’étiquette devient de plus en plus une ambassadrice de marque. Avec la Speedmaster XL 106, nous aidons nos clients à satisfaire les attentes d’un marché en pleine expansion, où l’impressionnante diversité des produits conduit à des volumes de tirage faibles et où les formes d’emballages doivent s’adapter avec souplesse à des préoccupations environnementales accrues.
Les matériaux fins et légers imposent des exigences particulières en matière de charge électrostatique et de transport des feuilles, que la Speedmaster XL 106 satisfait grâce à des équipements spéciaux.
Grâce aux composants innovants mis en œuvre au niveau du margeur et de la réception notamment les préréglages et le guidage optimisé des feuilles, la Speedmaster XL 106 traite aisément des matériaux d’une épaisseur minimale de 40 μm avec ce dispositif.
La section de séchage étendue dans les installations en Y et la fonctionnalité de réglage de l’air chaud et du rayonnement IR du sécheur DryStar Advanced par paliers permettent un traitement délicat des matériaux sensibles et un repérage parfait, même avec des films plastiques fins. L’automatisation, les fonctions de préréglage et la possibilité de mémorisation des paramètres réduisent les temps de réglage.
Dons le moniteur DryStar, des capteurs de température, d’humidité et de débit d’air sont associés à des dispositifs de stockage et de transfert des données vers le PC, à un logiciel d’analyse et à une interface de connexion à l’écran mural de la presse pour informer l’utilisateur sur l’état réel des sécheurs. Ils permettent d’afficher la quantité d’air évacué, l’humidité relative (HR en %), la température de l’air entrant et sortant, ainsi que l’humidité absolue (g d’H2O/kg d’air) et la quantité d’eau extraite de l’air d’évacuation (kg/eau/h).
Ses composants innovants, son taux de gâche réduit et sa vitesse maximale de 21 000 feuilles par heure assurent à la Speedmaster XL 106 une production économique d'étiquettes sèches.
L'alimentation en bobines CutStar de quatrième génération offre un plus haut degré d’automatisation et facilite la manipulation et la maintenance. Elle s’avère même nettement plus productive avec les films et matériaux fins.
La simulation des couleurs du Prinect Multicolor Toolset spéciales au moyen d’un jeu de 7 couleurs (CMJN, orange, vert et violet) permet d’obtenir une gamme chromatique étendue, d’éviter les changements d’encres et de diminuer les temps de nettoyage. S’appuyant sur les fonctions de gestion des couleurs de Print Color Management, l’outil Multicolor Workflow assure un processus d’impression standardisé avec une qualité stable et reproductible.
Ce sécheur DryStar Combination Eco permet d’économiser jusqu’à 30 % d’énergie avec des fonctionnalités telles que l’optimisation de l’apport énergétique, la récupération de chaleur intégrée et l’isolation thermique. L’isolation très efficace réduit la consommation lors du séchage et diminue les pertes de chaleur. La température s’élève moins dans l’atelier qui n’a plus besoin d’être autant climatisé.
FoilStar
4
Système de vernissage Push to Stop
8
CutStar de 4e génération
1
Processus de mouillage avec Hycolor Pro
6
Dispositif 4.0 IML Performance
5
Système de réception non-stop automatique
10
Prinect Inpress Control 3
7
Margeur Preset Plus
2
Systèmes de séchage
9
Dispositif spécial pour supports fins
3
Exemple de configuration
La machine illustrée représente un exemple de configuration. Certains des équipements mentionnés sont disponibles en option.
Le module de transfert à froid permet de réaliser des finitions durables et métalliques.
Le mode cadencé à plusieurs voies permet d’utiliser jusqu’à quatre rouleaux de film froid pour une réduction significative de matériau.
Facile à commander et rapide à régler, le nouveau système de vernissage garantit une qualité élevée. Plus légers et d’un diamètre supérieur, les rouleaux anilox sont conçus pour des vitesses d’impression maximales.
Différents niveaux d’automatisation sont possibles pour les changements des vernis, des rouleaux anilox et des plaques de vernissage : changement semi-automatisé ou entièrement automatisé des plaques de vernissage avec la fonction AutoPlate Coating/Pro, changement entièrement automatisé des rouleaux anilox avec le système Autoloader et changement automatisé des vernis dans le module Coating Center.
En mode Push to Stop, le système de vernissage assure des changements en parallèle sans intervention manuelle, qui s’effectuent simultanément à d’autres processus de réglage et opérations de nettoyage automatiques.
L'alimentation en bobines séduit par son degré d’automatisation supérieur et par sa simplicité d’utilisation et de maintenance.
Le système CutStar de 4e génération est la solution haute performance pour la production d’étiquettes sèches et dans le moule avec des temps de calage courts et une vitesse d’impression élevée.
Ses avantages : Diminution de la gâche, format optimal et prix réduits des produits en bobines pour une production économique et compétitive.
Avec Hycolor Pro, l’ajustement du système de mouillage gagne en transparence. La fonctionnalité de réglage à distance motorisé permet de réagir rapidement en cours de production.
L’outil Hycolor Assistant utilise l’intelligence artificielle pour recommander, à la prise en charge de la commande, les réglages appropriés au niveau du système d'encrage/mouillage Hycolor XL, après analyse des données d'impression.
Aussi productif que rentable, il permet de traiter en toute sécurité des films IML fins à partir de 40 μm d’épaisseur grâce aux fonctionnalités de préréglage, aux améliorations apportées au margeur/système de sortie et au guidage des feuilles.
Le dispositif antistatique pour films et le dispositif spécial pour supports fins permettent, en association avec l'alimentation en bobines CutStar, de traiter en toute sécurité les matériaux exigeants. Ces composants permettent la production plus rapide d’étiquettes dans le moule jusqu’à 2 000 feuilles par heure.
Grâce au tapis mobile, le système de réception non-stop entièrement automatisé avec barrières permet une production en continu et l’utilisation flexible de palettes systèmes et de palettes perdues.
Le fonctionnement automatisé des barrières garantit la formation simple et fiable de petites piles.
La tapis mobile sépare efficacement les piles et dépose la pile auxiliaire en douceur et avec précision.
Cet outil surveille l’impression tout au long de la production pour assurer un rendement élevé. Pour ce faire, le système de mesure spectrale intégré mesure et régule la couleur et le repérage pendant le fonctionnement et à toutes les vitesses. Il détecte automatiquement les bandes de contrôle, le blanc du papier et les marques de repérage, réduit les temps de paramétrage et lance le processus de régulation sans intervention de l’opérateur.
Les composants de ce margeur ont été conçus pour une durabilité accrue jusqu’à 40 %. La structure modulaire permet de diminuer de moitié la durée des interventions de maintenance. Le taquet sans réglage et le margeur à entraînement direct augmentent le temps productif.
La section de séchage étendue permet d’obtenir des résultats parfaits pour un traitement postpresse rapide.
Logés dans des groupes de séchage séparées, les sécheurs DryStar Advanced spéciaux assurent un séchage optimal et flexible des étiquettes dans le moule avec leurs 10 zones de séchage. La section de séchage peut également être installée avec une réception quatre fois plus longue.
Le guidage optimisé des feuilles prévient la formation d’angles et de plis avec des supports d’impression fins sur l’ensemble de la machine. Le dispositif spécial pour supports fins permet de traiter des grammages à partir de 30 g/m² et des films d’une épaisseur minimale de 40 μm. Il permet d’augmenter la cadence de production avec une qualité toujours meilleure.
| Format de feuille maxi | 750 mm x 1.060 mm |
Format de feuille mini | 340 mm x 480 mm (impression recto) 410 mm x 480 mm (recto/verso et en recto avec option de vitesse de 18 000 f/h) 440 mm x 600 mm (avec mode Auto-Nonstop de la réception) |
| Format d'impression maxi | 740 mm x 1 050 mm (impression recto) 730 mm x 1.050 mm (impression recto-verso) |
| Épaisseur | 0,03 mm – 1,00 mm (sans dispositif de retournement et sans mode Auto-Nonstop de la réception) 0,03 mm – 0,80 mm (avec inversión y sans mode Auto-Nonstop de la réception) |
| Prise de pinces | 10 mm à 12 mm (en cas d’épaisseur < 0,8 mm) 11 mm à 12 mm (en cas d’épaisseur > 0,8 mm) |
| Maxi | 18 000 f/h (standard machines d'impression recto) 15 000 f/h (standard machines à retournement) 18 000 f/h (option machines à retournement) 21 000 f/h (option) |
| Margeur | 1 320 mm (y compris plateau de pile et plaques de pile) / Machine rehaussée +525 mm ou +875 mm |
| Système de réception | 1 295 mm (y compris plateau de pile et plaques de pile) / Machine rehaussée +525 mm ou +875 mm |
